Folie wird überwiegend durch Blasen hergestellt und dieses Verfahren ist sehr verbreitet. Die meisten angewandten Folienblasmaschinen erzeugen Folien im Durchschnitt mit einer Toleranz von ±15–20%. Das bedeutet, dass eine Folie, die theoretisch 20 Mikron Dicke hat, liegt in der Praxis in einem Stärkebereich von 16–24 Mikron. Als Beispiel nehmen wir das schwächste Kettenglied und wir stellen fest, dass diese Folie eine Tragfähigkeit hat, die einer Folienstärke von 16 Mikron entspricht. Die durch diese Technologie erzeugte Folie besitzt sehr vielen Materialzusatz, der sich durch eine genauere Herstellung zu beseitig werden kannt, jedoch wird die Tragfähigkeit bei unserer Folie beibehalten. Wir sind von diesen Überlegungen ausgegangen, als wir unsere Entwicklung begonnen haben. Nun haben wir das Ergebnis, nämlich eine Technologie, die neben dem Reduzieren von Zusatz, auch die Tragfähigkeit der Folie erhöht. Bedingt durch diese neue Technologie wird die Toleranz der Folie im Bereich ±1–2% gehalten und ihre Struktur nimmt eine von der Tragfähigkeit her günstigere Netzstruktur an, wodurch sich die mechanischen Eigenschaften um 10–150% erhöhen. Durch die neue Technologie lässt sich also eine Folie von 20 Mikron Nennstärke durch eine von 17,5 Mikron ersetzen. Wenn wir aber die günstigen Strukturänderungen berücksichtigen, sehen wir es, dass eine Folie von 16 Mikron die frühere von 20 Mikron ersetzen kann. Durch die neue Technologie ersparen wir ungefähr 25–30% Material und demzufolge belasten wir unsere Umwelt weltweit mit mehreren Millionen Tonnen weniger Abfall.

Anhand der Erfahrungen der langen Jahren entwickelten wir die Herstellungstechnologie geblasener (blown) Folie weiter. Ziel und Ergebnis der Entwicklung ist eine Einrichtung, die mit hoher Geschwindigkeit die Herstellung von Folien gleichmäßiger Stärke und Materialqualität, günstigeren Reiß- und Dehnungsparametern ermöglicht. Die beiden grundlegenden Neuigkeiten der Maschine sind zum einen der die Schlauchbildung durchführende Drehkernkopf und zum anderen die intensive interne und externe Luftkühlung, die eine schnell Rückkühlung unterstützt. Nachstehend stellen wir kurz den grundlegenden Unterschied zwischen traditionellem Dreh-Folienblaskopf und dem Drehkernkopf vor, durch den die Herstellung der neusten Generation der Folien ermöglicht wird.

 Einwandfreie Folie kann dann hergestellt werden, wenn hinsichtlich aller Parameter (Stärke, Temperatur, Materialaufbau, Umkreisgeschwindigkeit) aus der Düsenspalt, die ein konstantes Maß aufweist, homogenes Material in einen Raum mit intensiver und gleichmäßiger Kühlung tritt.
 
 Unsere Entwicklungen
 Blasfolienherstellung
  Drehender Blaskernkopf 
  Kaliber-Kühlung 
  Extruder
  In-Line Wickler 
  Open Blown Technologie
 Druckindustrie 
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Aus diesen Temperierungseinheiten werden mehreren an das Schneckengehäuse montiert ähnlich wie die Heizzonen an den traditionellen Extruder. Die infraroten Strahler strahlen nur vorne, entgegen der herkömmlichen Mantelheizungen, die das auch hinten tun. Mit dem neuen System kann die investierte elektrische Energie ganz in das Schneckengehäuse, dadurch direkt in das Material geführt werden. Zwischen den Keramikstrahlern und der Schneckenoberfläche gibt es eine Entfernung, in diese können wir die Kühlluft einblasen, und dadurch die wärmeisolierende Wirkung der Heizkörper beheben. Die Kühlluft wird tangential geblast, nicht auf einen Punkt des Schneckengehäuse. Die Kühlluft zirkuliert voll und mehrfach um den Mantel, das heißt sie sorgt überall für eine gleichmäßige Kühlung. Mit dieser Lösung war ermöglicht, eine volle Temperaturhomogenität eines gegebenen Querschnitts zu erreichen. Durch den Umbau der Heizung wurden die lokalen Kalt- und Wärmepunkte beseitigt, und der Temperaturunterschied zwischen der oberen und unteren Teil des Schneckengehäuses erhoben wurde.  So das Abbiegen des Gehäuses und die hinzukommenden Abnützungen sind auch aufgehört.

 Den zum Antrieb der Extruder im allgemein verbreiteten Antrieb mit der Riemenübertragung haben wir durch diese völlig neue Lösung ersetzt. Der Antrieb mit Planetengetriebe, entwickelt speziell zu einem linearen Antrieb vom Extruder, der ohne jedes Universalelement ist. Darunter verstehen wir, dass wir diesen für die beim Extrudieren entstehenden Beanspruchungen geplanten und dieser auch die axiale Lagerung zur Aufnahme der von der Schnecke übergebenden axialen Belastung enthält. Die lineare Anordnung heißt, dass der Antriebsmotor mit der Schnecke eine Welle hat, dadurch haben wir auch die bei der herkömmlichen Lösung auftretenden zusätzlichen Verbiegungsbeanspruchungen beseitigt. Der Kraftlauf des Planetengetriebes ist so ausgestaltet, dass sich die Kräfte am Getriebegehäuse schließen. Dadurch sind andere Elemente entlastet. Durch den Einbau in Reihe ist der Platzbedarf gering. Durch die kompakte Ausgestaltung genügt es eine einzige Einheit zu unterstützen um einen stabilen Griff dem System zu vermitteln. Von diesem wirklich kompakten Antrieb können wir wirklich behaupten, dass dieser ein richtiger Extruderantrieb ist.
 
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